Interior da LN Moldes, empresa de moldes para a indústria de plásticos

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Em 2008, ano em que as exportações atingiram um valor de 343 milhões de euros – num valor total de produção de 377 milhões de euros – Alemanha, Espanha, França, Polónia, Reino Unido e EUA foram os principais clientes.

A indústria tem vindo a crescer e a consolidar a sua notoriedade no mercado internacional, muito impulsionada pela competitiva relação entre a qualidade, o preço e os prazos de entrega, mas também pela grande flexibilidade que demonstra face às exigências dos seus clientes, à capacidade técnica e tecnológica instalada e ao próprio know-how adquirido ao longo dos anos.

«Pensando nos últimos anos, a maior diferença é que de uma forma geral o sector tem procurado crescer na cadeia de valor, ou seja, se há 10 anos atrás os fabricante de moldes portugueses produziam maioritariamente ou exclusivamente moldes, as empresas cresceram na cadeia de valor, quer a montante quer a jusante e têm ganho competências que passam pelo design, pela prova, a engenharia de produto, fabrico de moldes, até ao plástico final», salienta Nuno Gomes, do departamento de marketing e relações públicas da Associação Nacional da Indústria de Moldes (CEFAMOL) .

Na última década observou-se uma valorização técnica e tecnológica com a introdução de tecnologias de ponta com respeito ao fabrico de moldes, a par de uma maior qualificação dos recursos humanos. «De outra forma era impossível manter o sector activo», refere o responsável.

Portugal continua na linha da frente, beneficiando também do desaparecimento nos últimos anos de alguns dos seus principais concorrentes, nomeadamente na Europa, muito pela entrada no mercado da força chinesa neste domínio. «Tal fez com que alguns dos clientes tradicionais nestes países, que ainda são um pouco renitentes relativamente à China, tenham passado a comprar em Portugal», explica Nuno Gomes.

Crise menos notada
Os elogios à indústria não se fazem apenas pela associação que a representa. Também os fornecedores de soluções de gestão lhe reconhecem o potencial. «É uma indústria tecnologicamente muito avançada, com processos de trabalho eficientes e uma qualidade reconhecida internacionalmente», considera António Poças, director-geral da InCentea, que faz ao mesmo tempo um reparo à falta de uma «componente de marketing global» ao sector, e a muitas empresas em particular, «que por vezes nem conhecem os clientes para quem estão a trabalhar».

«A exportação continua a crescer e esta indústria tem vindo a ser procurada e a ganhar projecção na Europa (e não só), pois responde aos desafios de padrões elevados de qualidade, do preço competitivo e dos prazos de entrega cumpridos. Estes três pontos são chave para o sucesso do sector», refere por sua vez Jaime Gomes, sócio-gerente e director financeiro da Alidata.

O optimismo faz-se sentir também no que diz respeito ao momento económico menos favorável, que para a indústria de moldes poderá ser de oportunidade. «Este é um sector onde se pode notar menos a crise», garante Jaime Gomes. «Sabemos que a maior indústria consumidora dos moldes produzidos em Portugal é a indústria automóvel. Sabemos também que esta é uma indústria que está em crise. Mas, como uma das estratégias para superar a crise é mesmo inovar, isto leva as marcas a lançarem novos automóveis, para segmentos que estão compradores, essencialmente gama alta e modelos bem económicos, e tal conduz à necessidade de novos moldes, mandados produzir à nossa indústria».

A visão é reforçada pela CEFAMOL. Embora note que será sempre sentida alguma retracção fruto da crise mundial, a associação explica que a dependência do sector automóvel registada pela indústria dos moldes em Portugal tem um aspecto particular: «A saída de um carro para o mercado, significa que os moldes já foram feitos há três anos atrás, ou seja, se há algum sector que vai sentir primeiro a retoma é o sector dos moldes», garante Nuno Gomes.

O responsável refere que as empresas estão «obviamente» expectantes, porque vêem projectos parados, «mas a indústria automóvel vai ter que arrancar rapidamente senão perdem-se os timings», garante.

A situação de crise veio até, segundo Nuno Gomes, contribuir para resolver «em parte» um problema que se arrastava há muitos anos: as dificuldades de pagamento por parte dos clientes ligados a esta indústria. «Havia uma forma de pagamento histórica – um terço na encomenda, um terço com as primeiras amostras e um terço no fim – que ao longo do tempo se foi perdendo porque o sector automóvel não se adaptou bem». A perspectiva de fecho de portas tem obrigado as empresas a exigirem por parte dos seus clientes condições de pagamento mais favoráveis, a par de garantias de pagamento mais concretas, explica.

Nuno Gomes considera, por isso, que o sector, de uma forma geral, tem conseguido ultrapassar «aparentemente bem» esta situação. «Dos dados mais recentes, temos um crescimento de aproximadamente 10% em 2004, uma queda ligeira em 2005, uma recuperação em 2006, em 2007 voltou a cair e em 2008 voltou a recuperar, com um crescimento de 16%. Visto que em 2008 já havia uma situação de crise, e considerando a diferença de timings do sector automóvel, temos algum receio de queda para 2009, mas não a sentimos tão dramática, por aquilo que notamos no sector».

Investimentos à parte
Se é verdade que o sector dos moldes poderá acusar menos a crise e estar na perspectiva de vir a ser um dos primeiros beneficiados da desejada retoma, também é certo que o momento não pode ser totalmente ignorado, logo os investimentos retraem-se.

«Alguns empresários, em especial os das médias e grandes empresas, têm consciência de que um sistema de informação totalmente adaptado às suas necessidades pode ser uma grande mais-valia, mas as micro e pequenas empresas tendem, nesta altura, a retrair-se mais e a utilizarem os sistemas que têm, por muito que sintam que não retiram deles as informações que gostariam e que lhes poderiam dar uma ajuda no controlo da empresa», nota Jaime Gomes, retratando a experiência da Alidata.

António Claro, director-geral da Mirakon, concorda. «Existe alguma retracção e no nosso caso o time to market não é o melhor, visto terem aparecido anteriormente outras soluções que, mesmo não satisfazendo as necessidades, foram investimentos avultados que levam as empresas a pensar várias vezes antes de fazer novo investimento, mesmo que seja numa solução com provas dadas». O director-geral da Mirakon refere que a procura por software continua a existir devido ao facto de ser uma indústria com muitas particularidades que não são possíveis de incorporar num sistema standard, «mas terão sempre que ser adaptadas à filosofia e métodos de trabalho da empresa», ressalva.

Nas soluções CAD – ferramentas obrigatórios em qualquer empresa fornecedora de moldes que se preze – o momento menos favorável também já se fez notar. «O sector esteve estagnado durante algum tempo mas, nos últimos meses, tem vindo a sentir-se alguma evolução com as empresas a recomeçarem a investir não só nas actualizações dos CAD existentes como na aquisição de soluções tecnológicas mais evoluídas, como o projecto tridimensional e de funções», refere Paulo Ferreira, director-geral da Isicom. «[O software de funções] é hoje uma realidade a que já não se pode fugir e, as restantes empresas que continuaram durante muito tempo a usar o 2D ou o 3D puramente geométrico, apressam-se a investir em software 3D de funções por pressão do próprio mercado».

O momento é, segundo o responsável, de incerteza. «Em conversa com os nossos clientes, constatamos momentos muito díspares entre confiança e desconfiança. Num dado momento, pode acontecer que uma empresa está cheia de trabalho, enquanto outras pouco ou nada têm que fazer. No momento seguinte a primeira empresa entregou os moldes e entretanto não entraram mais encomendas».

Paulo Ferreira nota um outro aspecto. «Antes, na Marinha Grande, quando entrava um grande projecto numa empresa, facilmente esse trabalho era distribuído por outras empresas para que os prazos se pudessem cumprir. Hoje, as empresas tentam aproveitar e fazer tudo o que podem. Temos um cliente que, neste momento, porque recebeu um projecto grande, está a trabalhar em três turnos. Outros há que têm pouco ou nenhum trabalho».

O director-geral da Isicom explica que antigamente, por conterem em si um ciclo de produção longo no tempo, «de vários meses e até anos», os moldes permitiam que uma empresa conseguisse planear a produção e os fluxos de tesouraria de forma a encaixar investimentos nas alturas mais adequadas. «Hoje, os moldes fazem-se em semanas, tipicamente seis a oito, dependendo da complexidade. Um gestor consegue encomendas para um prazo de três, quatro meses no máximo. Depois desse tempo é a incerteza. Daí resulta a não confiança e as aquisições de software, mas também de maquinaria, acabam por resultar da impulsividade emocional de um determinado momento em que os decisores se consciencializam que, para executar determinado projecto, têm de possuir mais meios. Isto leva a decisões muitas vezes pouco moderadas e que se vêm a revelar erradas no futuro», considera.

Soluções específicas para requisitos próprios
Embora procurem soluções de gestão tradicionais – mais ou menos completas, consoante a dimensão das empresas –, a indústria dos moldes tem necessidades específicas. «Há uns anos pretendiam uma solução de gestão global, incluindo a componente de projecto e produção, hoje procuram, normalmente, soluções para áreas específicas: orçamentação e controlo de custos, planeamento, extranets para os clientes acompanharem a produção dos moldes, soluções de recolha de tempos, integrações das máquinas com as aplicações de gestão, etc.», indica António Poças, da InCentea.

O objectivo é ter previsões a nível de custos e dos prazos de produção fidedignos e um acompanhamento eficaz de forma a cumprir as metas propostas na fase de orçamentação e de projecto.

«Um orçamento feito com base em dados fiáveis é mais de 50% de um negócio bem-feito», garante António Claro. «Orçamentos com base no senso comum ou em premonições não são eficazes e na maior parte das vezes são prejudiciais, não só ao projecto em causa, mas também a outros previamente assumidos, levando assim a que a empresa fique com má imagem num mercado com muita concorrência e em que o cliente é cada vez mais exigente», refere o director-geral da Mirakon. Fazem-se contudo algumas críticas a este tipo de soluções, acusadas de serem pouco funcionais. «A maior parte das empresas de moldes continua a usar a experiência adquirida, porque a orçamentação é um processo que envolve muitas variáveis, algumas nada fáceis de controlar», considera a associação que representa o sector.

A Alidata conhece o desafio que tem pela frente como fornecedor de soluções nesta área. «Cada molde é um artigo único. Envolve um projecto e todo o seu custeio, onde devem ser indexados todos os custos do processo (sejam projectos, ensaios, matérias-primas gastas, serviços externos eventualmente requisitados, etc.), para que se obtenha um custo efectivo do molde e poder apurar a sua rentabilidade real».

Jaime Gomes referencia ainda a importância do planeamento para este sector. «Existem prazos de entrega que têm que ser respeitados em pormenor (é um factor de diferenciação), pelo que é sempre preciso saber a ocupação das máquinas e dos operários. É necessário fazer o cruzamento do planeamento com a realidade para serem feitos ajustes caso não esteja a ser cumprido na sua totalidade».

Para António Claro, a maior falha das soluções existentes no mercado é tentar estandardizar uma indústria em que as vantagens competitivas são a diferenciação que cada empresa consegue oferecer ao mercado, tanto em métodos de trabalho, como em prazos e inovação na resolução de problemas complexos. «A solução deve-se adaptar aos métodos de trabalho da empresa e ser uma ferramenta de auxílio ao trabalho diário e não obrigar a empresa a regras previamente estabelecidas que retiram toda a vantagem competitiva que tanto trabalho deram a atingir num mercado com muita concorrência», sugere.

O director-geral da Mirakon aconselha: “a César o que é de César”. «As empresas de moldes percebem do negócio de moldes e não estão à espera que venha um empresa informática dizer como devem trabalhar, mas sim que venha uma empresa informática oferecer ferramentas de trabalho que facilitem os métodos de trabalho diários de forma a que a empresa tenha um crescimento sustentado e se mantenha competitiva e fiável neste mercado com ampla oferta».

Apostas de futuro
A par do aperfeiçoamento das ferramentas de orçamentação, perspectivam-se outras tendências para a indústria dos moldes. Espera-se que o software CAD trabalhe de forma cada vez mais integrada com outras aplicações, «o que vai eliminar as duplicações e consequentes inconsistências de informação numa fábrica de moldes», defende Paulo Ferreira.

«O papel vai ser abolido da fabricação e os ecrãs de visualização e consulta vão-se disseminar nas fábricas. A interpretação 2D de um projecto vai deixar de ser necessária, pois ele vai poder consultar-se em tempo real na sua forma tridimensional e funcional. Os processos de fabrico vão continuar a evoluir e o software terá de os acompanhar como seu suporte», assegura o responsável da Isicom.

Paulo Ferreira considera que os sistemas de CAD hoje estão muito mais inteligentes, captando a real vontade do projectista e libertando-o das tarefas rotineiras com ferramentas cada vez mais direccionadas ao trabalho específico e de utilização mais intuitiva: se antes o projectista se preocupava com a representação do projecto, hoje preocupa-se com a concepção do molde porque a representação sai automática num software evoluído.

«Num futuro próximo, a estrutura matemática do modelo 3D vai sofrer uma ‘revolução’. Vai ser possível introduzir alterações ao modelo 3D em tempo real, mesmo para conjuntos com dezenas ou centenas de milhar de peças. Isto vai reduzir o tempo de projecto em, no mínimo, 25%», assegura.

Gilberto Mendes, da Grandesoft, explica que a indústria de moldes foi pioneira na utilização de software CAD/CAM, estando a sua utilização actualmente massificada. Este responsável explica que um software CAD para a indústria de moldes tem que ter bons conversores 2D/3D, capacidade de trabalhar com geometrias muito complexas 2D/3D e ferramentas específicas para a indústria, como separar bucha/cavidade, eléctrodos, entre outras especificidades.

«Neste momento, o foco está na gestão de produção e planeamento automático», diz Gilberto Mendes, realçando que devido ao facto de não existir no mercado nenhuma aplicação suficientemente adaptada à industria de moldes, a GrandeSoft em colaboração com dezenas de empresas do sector desenvolveu o OrganiMold, um software para Gestão de Produção e Planeamento específico para esta indústria. «A receptividade tem sido excelente tanto nas grandes como nas pequenas empresas e neste momento é fundamental para as empresas ter não só o controlo dos custos, mas também a capacidade de antecipar e evitar eventuais atrasos dos prazos de fabrico dos moldes», conclui Gilberto Mendes.

Na indústria propriamente dita, a CEFAMOL espera, acima de tudo, o desenvolvimento de novas competências a par da aposta na diversificação de sectores clientes. «A entrada em novos sectores tecnologicamente exigentes, como é o caso da aeronáutica, do ambiente e da energia são claramente as apostas do futuro. Ganhar importância noutros sectores que não o automóvel, sectores que têm características específicas, por vezes em termos técnicos e tecnológicos, outras vezes com lógicas de contratação completamente diferentes, é esse o caminho», aponta Nuno Gomes.